Paso previo: diagnóstico
El primer paso no es intentar reducir paradas ni aumentar velocidad. Es saber qué factor está pesando más. Introduce los datos en la calculadora y observa el factor marcado como limitante. El resto de páginas de este sitio profundizan en cada uno y su tratamiento específico.
Si el problema es la disponibilidad
Tu línea funciona bien cuando funciona, pero pierde mucho tiempo cuando se para. El objetivo aquí no es siempre "reducir el número de paradas", sino reducir el tiempo total detenido. Suelen ayudar:
- Análisis Pareto de causas de parada. En muchas líneas, 3 o 4 causas explican el 70 % del tiempo perdido. Empieza por ellas.
- Reducción de tiempo de cambio (SMED). Especialmente relevante si haces cambios de referencia frecuentes.
- Mantenimiento preventivo o predictivo para averías repetitivas. TPM y gestión de repuestos crítica son palancas clásicas.
- Procedimiento de intervención rápida: quién es el primer respondedor, qué se comprueba, cuándo se escala. Sin esto, el MTTR es errático.
Enlaza esto con el impacto económico con la calculadora del coste de paradas.
Si el problema es el rendimiento
Cuando la disponibilidad es alta pero el rendimiento se queda corto, la línea está funcionando lenta o con microparadas invisibles. Lo primero es hacerlas visibles.
- Registro sistemático de microparadas. Sin datos, las decisiones son intuiciones. Con captura automática, las microparadas dejan de ser un misterio.
- Revisar el tiempo de ciclo ideal. Si no es coherente con el estado real de la máquina, el rendimiento aparente será engañoso.
- Estudio de causas de ralentización: materia prima, desgaste, ajustes que se pierden entre turnos, atascos frecuentes.
- Ergonomía de la posición del operario en tareas manuales dentro del proceso. A veces la limitación no está en la máquina.
Si el problema es la calidad
Producir mucho pero mal no es producir. Antes de invertir en velocidad, hay que estabilizar la salida.
- Localizar cuándo aparecen los defectos: arranque de lote, cambio de operario, cambio de referencia, deriva a lo largo del turno.
- Poka-yoke: dispositivos que hacen físicamente imposible un error concreto. Bajo coste, ROI rápido.
- Control estadístico en curso, no solo al final del lote.
- Estandarizar arranques. Si las pérdidas de arranque son sistemáticas, casi siempre hay un procedimiento por escribir.
Las 6 grandes pérdidas del OEE
Es un mapa clásico que asocia cada factor del OEE a dos tipos de pérdida. Sigue vigente como orientación:
| Factor | Pérdidas |
|---|---|
| Disponibilidad | Averías · Cambios y ajustes |
| Rendimiento | Microparadas · Reducción de velocidad |
| Calidad | Defectos en producción · Pérdidas de arranque |
Errores a evitar en un plan de mejora
- Perseguir un número absoluto sin contexto. "Llegar al 85 %" sin entender el punto de partida y sin priorizar el factor limitante lleva a acciones dispersas.
- Instalar dashboards antes de tener datos fiables. Un dashboard con datos malos toma decisiones malas más rápido.
- Cambiar demasiadas cosas a la vez. Si mejora el OEE, es difícil saber a cuál acción atribuírselo.