Qué mide el OEE
El OEE compara lo que una máquina ha producido de verdad con lo que habría podido producir si hubiera funcionado a velocidad nominal, sin paradas y con toda la producción válida. Un OEE del 100 % es una línea que en todo su tiempo planificado ha producido a velocidad teórica y sin defectos. Es un ideal: en la práctica, ningún proceso real llega.
La utilidad del OEE no está tanto en compararse con un benchmark externo como en observar la propia evolución. Cuando cae, algo ha cambiado (más paradas, ritmo más lento, más rechazos) y el desglose te dice dónde mirar.
Los tres componentes
El OEE se calcula multiplicando tres porcentajes. Son independientes: cada uno puede subir o bajar por su cuenta, y el peor de los tres tira del conjunto hacia abajo.
- Disponibilidad: proporción del tiempo planificado en que la línea estuvo produciendo. Cae con cada parada no planificada (avería, espera de material, cambio de utillaje largo).
- Rendimiento: relación entre lo que se produjo y lo que se debería haber producido a velocidad ideal durante ese tiempo operativo. Se ve afectado por microparadas y bajadas de velocidad no registradas.
- Calidad: porcentaje de unidades válidas sobre las unidades producidas. Descuenta rechazos, reprocesos y pérdidas de arranque tras un cambio de referencia.
Fórmula
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
Con más detalle:
- Disponibilidad = (Tiempo planificado − Paradas) / Tiempo planificado
- Rendimiento = (Ciclo ideal × Unidades producidas) / Tiempo operativo
- Calidad = Unidades buenas / Unidades producidas
En la calculadora de OEE Online introduces esos cinco datos y obtienes el resultado directamente, con el diagnóstico del factor limitante.
Ejemplo
Imagina un turno de 480 minutos. La línea ha estado parada 60 minutos por dos averías cortas. El tiempo de ciclo ideal es de 12 segundos por unidad. Al final del turno se han producido 1.900 unidades, de las cuales 1.875 son buenas.
- Disponibilidad: (480 − 60) / 480 = 87,5 %.
- Rendimiento: (12 × 1.900) / (420 × 60) ≈ 90,5 %.
- Calidad: 1.875 / 1.900 ≈ 98,7 %.
- OEE = 0,875 × 0,905 × 0,987 ≈ 78 %.
En este turno, el mayor recorrido de mejora está en disponibilidad. Producir más rápido o reducir defectos aportaría poco: la línea ya funciona bien cuando funciona, pero pierde mucho tiempo cuando se para.
Errores habituales al usar el OEE
- Confundir tiempo planificado con tiempo de calendario. El OEE se calcula sobre el tiempo previsto de producción, no sobre las 24 horas del día. Para eso existe el TEEP.
- Meter paradas planificadas dentro del OEE. La comida, los cambios de turno o el mantenimiento preventivo previsto se descuentan del tiempo planificado, no penalizan la disponibilidad.
- Usar un ciclo ideal desactualizado. Un ciclo más largo del real hace que el rendimiento parezca artificialmente alto. Un ciclo demasiado optimista hunde el rendimiento sin motivo.
- Ignorar microparadas. Las detenciones breves rara vez se registran a mano, pero suman muchas horas al mes y penalizan el rendimiento.